Модуль нормальной упругости (Модуль Юнга) для различных марок сталей и сплавов

Модуль Юнга E {displaystyle E} Размерность L−1MT−2 Единицы измерения СИ Па СГС дин·см-2 Мо́дуль Ю́нга (синонимы: модуль продольной упругости, модуль…

Содержание

Основные сведения

Модуль Юнга, (называемый также модулем продольной упругости и модулем упругости первого рода) это важная механическая характеристика вещества. Он является мерой сопротивляемости продольным деформациям и определяет степень жесткости. Он обозначается как E; измеряется н/м2 или в Па.

Это важный коэффициент применяют при расчетах жесткости заготовок, узлов и конструкций, в определении их устойчивости к продольным деформациям. Вещества, применяемые для изготовления промышленных и строительных конструкций, имеют, как правило, весьма большие значения E. И поэтому на практике значения Е для них приводят в гигаПаскалях (1012Па)

Величину E для стержней поддается расчету, у более сложных конструкций она измеряется в ходе опытов.

Приближенные величины E возможно узнать из графика, построенного в ходе тестов на растяжение.

График теста на растяжение

E- это частное от деления нормальных напряжений σ на относительное удлинение ε.

E=α/ε

Закон Гука также можно сформулировать и с использованием модуля Юнга.

Модуль нормальной упругости Е, кН/мм2

Марка стали, сплава 20°C 100°C 200°C 300°C 400°C 500°C 600°C 700°C 800°C 900°C
Ст2пс 198 183 175 167 158
Ст2сп 198 183 175 167 158
Ст3кп 213 208 202 195 187 176 167 153
Ст3пс 213 208 202 195 187 176 167 153
Ст3сп 194 192 187 183 178 167 159 146 120 99
Ст4пс 196 183 174 167 158
Ст5пс 198 196 186 175 167
Ст5сп 198 196 191 185 164
Ст6пс 197 197 186 175 168
Ст6сп 197 197 186 175 168
08 203 207 182 153 141
08кп 203 207 182 153 141
10 206 190 195 186 178 169 157
10кп 186
15 198 183 166 154
15кп 201 192 185 172 156
20 [3] 210 203 199 190 182 172 160
20кп 212 208 203 197 189 177 163 140
25 198 196 191 185 164
30 200 196 191 185 163
35 206 197 183 176 167
40 209 206 196
45 200 191 190 172
50 216 211 216 177
55 210
60 204 208 189 175
75 191
85 191
20К 200 196 191 184 177
22К 207 205 201 194 188
А12 198 183 167 154
15Г 186 183
20Г 204
30Г 204
40Г 200
50Г 216 213 208 199 185 174 160 142 130
35Г2 204
40Г2 212
45Г2 204
09Г2С 179 169 145 91 80 59
20Х 216 213 198 193 181 171 165 143 133
30Х 208 211 197 175
35Х 214
38ХА 196
40Х 214 211 197
45Х 206
50Х 206 207
10ГН2МФА, 10ГН2МФА-ВД,

10ГН2МФА-Ш

210 205 198 191 182
12МХ 212 106 201 195 189 179 170 160
15ХМ 204 169
30ХМ, 30ХМА 209 204 197 188
35ХМ 209 204 197 188
33ХС 214 206 196 186 176 168 157 137 127
38ХС 219
40ХС 219
15ХФ 206
14ХГС 200
25ХГСА 213 206 194 187 175 168 163 143 130
30ХГСА 194 174 169 156
18ХГТ 211 205 197 191 176 168 155 136 129
30ХГТ 212 202 195 189 174 169 157 138 132
12Х1МФ (ЭИ 575) 209 206 202 197 189 179 166
13Х1МФ (14Х1ГМФ, ЦТ 1) 214 211 205 198 185 179 170 155
15Х1М1Ф 210 204 197 190 182 174 166 157
25Х1МФ (ЭИ 10) 213 207 202 194 187 177 163
25Х1М1Ф (Р2, Р2МА) 216 214 210 205 197 186 171
20Х1М1Ф1ТР (ЭП 182) 211 208 204 198 190 179 167 150
20Х1М1Ф1БР (ЭП 44) 213 207 201 192 184 177 164 149
40ХН 200
30ХН2МА 204 201 194 186 182 171 159
12ХН3А 200
20ХН3А 212 204 194 188 169 169 153 138 132
30ХН3А 215 207 195 187 175 171
25Х2М1Ф (ЭИ 723) 219 214 209 203 196 188 179 172
10Х2МФБ (ЭИ 531),

12Х2МФБ (ЭИ 531)

220 181 173
38Х2МЮА (38ХМЮА) 209 202 194 190 181 174 162 147 137
15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А,

15Х2НМФА класс 1

214 210 205 198 190
20Х3МВФ (ЭИ 415, ЭИ 579) 201 200 179 171 153 119 118
15Х5М (12Х5МА, Х5М) 211 178 145 102
65Г 207
40ХФА 203
50ХФА 196
55С2 196
60С2, 60С2А 245
ШХ15 201
95Х18 (9Х18, ЭИ 229) 205
12Х8ВФ (1Х8ВФ) 218 164 153
10Х9МФБ (ДИ 82) 220 215 210 200 190 180 170
10Х9В2МФБР-Ш 191 184 184 173 152 98
40Х10С2М (4Х10С2М, ЭИ 107) 214 211 205 202 196 187 172 151 129
15Х11МФ (1Х11МФ) 224 218 209 201 189 177
12Х11В2МФ (типа ЭИ 756) 208 204 199 191 182 170 161 148
18Х11МНФБ (2Х11МФБН, ЭП 291) 224 177 209 201 189 177
03Х11Н10М2Т 196
10Х11Н20Т3Р (ЭИ 696) 160 140 135 132 115 113 90
10Х11Н23Т3МР (10Х12Н22Т3МР,

ЭП 33, ЭИ 696М)

160 142 138 132 115
18Х12ВМБФР-Ш (ЭИ 993-Ш) 224 211 205 191 184 170 152
20Х12ВНМФ (ЭП 428) 212 196 190 180 163
06Х12Н3Д 212 211 205 198 187
10Х12Н3М2ФА (Ш),

10Х12Н3М2ФА-А (Ш)

217 212 207 199 189 176 167
37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ 481) 171 157 147 140 133 126 115
08Х13 (0Х13, ЭИ 496) 217 212 206 198 189 180
12Х13 (1Х13) 217 212 206 198 189 180
20Х13 (2Х13) 218 214 208 200 189 181 169
30Х13 (3Х13) 216 212 206 196 187 177 166
40Х13 (4Х13) 214 208 202 194 185 173 160
12Х13Г12АС2Н2 (ДИ 50) 188 185 159 142
10Х13Г12БС2Н2Д2Б (ДИ 59) 195 192 185 77 166 160 150 141 137
03Х13Н8Д2ТМ (ЭП 699) 195 191 187 182 171
08Х14МФ 222 219 213 203 195 183 175
10Х14Г14Н4Т

(Х14Г14Н3Т, ЭИ 711)

194 189 181 170 164 159 161
1Х14Н14В2М (ЭИ 257) 198 168 160
45Х14Н14В2М (ЭИ 69) [3] 212 200 194 185 176 169 160 152 144
09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р) [5] 207 158 151 147
09Х14Н19В2БР1 (ЭИ 726) 198 195 189 182 175 166 157 149
08Х15Н2В4ТР (ЭП 164) [5] 223 215 209 200 191 182 173 165 156
07Х16Н6 (Х16Н6, ЭП 288) 199
08Х16Н9М2 (Х16Н9М2) 210 198 188 80 172 157 153 143 138
08Х16Н13М2Б (ЭИ 405, ЭИ 680) 202 196 188 180 171 164 155 147
10Х16Н14В2БР

(1Х16Н14В2БР, ЭП 17)

188 181 174 166 158 151 145 136
08Х17Т (0Х17Т, ЭИ 645) 206
12Х17 (Х17, ЭЖ 17) 232 227 219 211 201 192 182 165 148
14Х17Н2 (1Х17Н2, ЭИ 268) 193 164 148 133
02Х17Н11М2 200 170 150 135
08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т) 206 186 177 177 167 157 147
10Х17Н13М2Т

(Х17Н13М2Т, ЭИ 448)

206 186 177 177 167 157 147
10Х17Н13М3Т

(Х17Н13М3Т, ЭИ 432)

206 186 177 177 167 157 147
03Х17Н14М3 (000Х17Н13М2) 195 190
08Х17Н15М3Т (ЭИ 580) 203
015Х18М2Б-ВИ (ЭП 882-ВИ) 216 12 206 198 185 179 163 144
12Х18Н9 (Х18Н9) 199
12Х18Н9Т (Х18Н9Т) 195 189 182 175 167 160 153 143 135
17Х18Н9 (2Х18Н9) 199
08Х18Н10 (0Х18Н10) 196
08Х18Н10Т

(0Х18Н10Т, ЭИ 914) [4]

196 158 128 127 117 108 102
12Х18Н10Т [4] 198 194 189 181 174 166 157 147
12Х18Н12Т (Х18Н12Т) 210 198 193 186 177 170 157 147
10Х18Н18Ю4Д (ЭП 841) 186 182 178 171 165 161 156 146 38 127
36Х18Н25С2 (4Х18Н25С2, ЭЯ 3С) 200 191 186 178 171 162 154 147
01Х19Ю3БЧ-ВИ

(02Х18Ю3Б-ВИ, ЭП 904-ВИ)

220 216 210 200 192 183 167 152
31Х19Н9МВБТ (ЭИ 572) 201 186 181 176 167 157
08Х21Н6М2Т (0Х21Н6М2Т, ЭП 54) 196 196 185 178 169 164
02Х22Н5АМ3 200 194 186 180
08Х22Н6Т (0Х22Н5Т, ЭП 53) 203 201 193 181 165 162 154 141 139
20Х23Н13 (Х23Н13, ЭИ 319) 207
20Х23Н18 (Х23Н18, ЭИ 417) 200 182 176 170 160 150 141
03Х24Н6АМ3 (ЗИ 130) 200 196 185 180 171
15Х25Т (Х25Т, ЭИ 439) 204 200 197 189 176 164 140 124 119 109
12Х25Н16Г7АР (ЭИ 835) 193 186 178 171 163 156 147 138 131 127
20Х25Н20С2 (Х25Н20С2, ЭИ 283) 195 192 186 185 180 175 150 140 130 120
03Н18К9М5Т 185
У8, У8А 209 205 199 192 185 175 166
У9, У9А 209
У12, У12А 209 205 200 193 185 178 166
9ХС 190
Р9 220
Р12 223
20Л 201 196 188 183 173 165 152 132 120
35Л 212 206 201 192 176 163 151 131 118
50Л 219 214 208 196 178 170 155 136 122
20ГЛ 204
110Г13Л 204
08ГДНФЛ 212 206 201 189 177 167 155 137 127
32Х06Л 216 211 207 195 178 174 166 141 131
40ХЛ 219 216 210 204 185 176 164 143 132
20ХМФЛ 197 192 187 182 178 171 163 155
35ХМЛ 215 212 207 203 192 179 166 141 130
35ХГСЛ 215 211 203 196 184 174 164 143 125
20Х5МЛ 211 178 145 102
15Х11МФБЛ (1Х11МФБЛ, Х11ЛА) 210 202 195 187 178 162
10Х12НДЛ 217 216 212 204 198 188 179 164
20Х12ВНМФЛ (15Х12ВНМФЛ,

Х11ЛБ, ЭИ 802Л)

210 202 195 187 178 162
20Х13Л [4] 222 216 211 203 196 184 167 149 140
10Х13Н3М1Л 215
10Х18Н9Л 170 143 135 127 120
12Х18Н9ТЛ [4] 194 189 176 165 149 138 133 125 112
06ХН28МДТ

(0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ 943)

191 186 179 171 161 156 151 145
ХН32Т (ЭП 670) 205
ХН35ВТ (ЭИ 612), ХН35ВТ-ВД 198 195 190 186 179 177 166 158
ХН35ВТК (ЭИ 612К) 198 184 175 171 164 159 141
ХН35ВТЮ (ЭИ 787) 214 207 199 195 189 181 170 163 149
ХН35ВТР (ЭИ 725) 206 186 177 167 167 157 157
36НХТЮ8М 210
ХН45Ю (ЭП 747) 207 201 192 187 178 171 156 148 124 120
06ХН46Б (Х20Н46Б, ЭП 350) 175 173 168 164 157 151 147
05ХН46МВБЧ (ДИ 65) 207 203 196 190 183 177 170 163 154 144
ХН55ВМТКЮ (ЭИ 929),

ХН55ВМТКЮ-ВД (ЭИ 929-ВД)

218 181 172 163
ХН59ВГ-ИД (ЭК 82-ИД) 217 214 208 203 196 191 189 180 172 166
ХН60Ю (ЭИ 559А) 210 169
ХН60ВТ (ЭИ 868) 218 204 198 192 184 176 160
ХН62МБВЮ (ЭП 709) 226 197 189
ХН62МВКЮ (ЭИ 867) 228 191 179 140
ХН65ВМТЮ (ЭИ 893) 219 206 201 196 193 183 176 162
ХН65КМВЮБ-ВД (ЭП 800-ВД) 230 227 222 217 211 204 200 188 181 171
ХН65МВУ (ЭП 760) 200
ХН67МВТЮ (ЭП 202, ЭИ 445Р) 212 208 203 197 192 185 178 170 161 139
ХН70БДТ (ЭК 59) 219 214 208 201 198
ХН70ВМЮТ (ЭИ 765) 222 217 211 205 199 193 186 179
ХН70ВМТЮ (ЭИ 617) 196 162 147 142 127
ХН70ВМТЮФ (ЭИ 826),

ХН70ВМТЮФ-ВД, (ЭИ 826-ВД)

196 167 162 152 142 127
ХН73МБТЮ (ЭИ 698) 203 177 177 160 150
ХН75ВМЮ (ЭИ 827) 240 236 231 225 218 215 204 195 187 178
ХН77ТЮР (ЭИ 437Б) 210 163 153 130 115

(850°C)

ХН78Т (ЭИ 435) 210 169
ХН80ТБЮ (ЭИ 607) 216 216 211 206 200 196 186 177
ХН80ТБЮА (ЭИ 607А) 218 191 184 176
Н70МФВ-ВИ (ЭП 814А-ВИ) 155
ХН58ВКМТЮБЛ (ЦНК 8МП) 211
ХН60КВМЮТЛ (ЦНК 7П) 210 207 203 198 192 185 178 171 164
ХН64ВМКЮТЛ (ЗМИ 3) 225 222 219 214 209 201 193 186 177 168
ХН65ВМТЮЛ (ЭИ 893Л) 222 214 210 202 195 190 184 174 165 160
ХН65КМВЮТЛ (ЖС 6К) 210 207 203 198 192 185 178 171 164
ХН65ВКМБЮТЛ (ЭИ 539ЛМУ) 213 211 207 203 197 190 183 175 167 158
АД, АД00, АД0, АД1 [6] 71
АМг2 [6] 59
АМг2 69
АМг3 68
АМг5 69
АМг6 69
ЛС59-1 105
ЛЖМц59-1-1 106
ЛАМш77-2-0,05 102
БрА10Ж3Мц2 (БрАЖМц10-3-1,5) 102
БрБ2 123
БрО5Ц5С5 (БрОЦС5-5-5) 90
БрО10Ф1 (БрОФ10-1) 103
Б83 48
ВТ1-0 103
ВТ1-00 103
ВТ5-1 115,7
ОТ4 107,9
ОТ4-0 112,8
ОТ4-1 107,9

Список литературы:

  1. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., исправл. и доп. / Зубченко А.С., Колосков М.М., Каширский Ю.В. и др. Под ред. А.С. Зубченко. М.: Машиностроение, 2003. 784 с.
  2. Машиностроение. Энциклопедия. Т. II–3. Цветные металлы и сплавы. Композиционные металлические материалы. /Под общей редакцией И.Н. Фридляндера. М.: Машиностроение, 2001. 880 с.
  3. Журавлев В.Н., Николаева О.И. Машиностроительные стали. Справочник. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1992. 480 с.
  4. Стали и сплавы. Марочник. Справ. изд. /Сорокин В.Г. и др. Науч. ред. В.Г. Сорокин, М.А. Гервасьев. М.: Интермет Инжиниринг, 2001. 608 с.
  5. Масленков С.Б., Масленкова Е.А. Стали и сплавы для высоких температур. Справочное издание. В 2-х книгах. Кн. 1. М.: Металлургия, 1991. 383 с.
  6. Михайлов-Михеев П.Б. Справочник по металлическим материалам турбино- и моторостроения. М.: Машгиз, 1961. 838 с.

Просмотров: 3 744

1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ

1.1. Сущность метода

Сущность метода заключается в определении модуля упругости при растяжении как отношения приращения напряжения к соответствующему приращению относительного удлинения, установленному настоящим стандартом.

1.2. Отбор образцов

1.2.1. Для испытания применяют образцы по ГОСТ 11262-80.

1.2.2. Количество образцов, взятых для испытания одной партии материала, а для анизотропных материалов в каждом из выбранных направлений, должно быть не менее 3.

1.3. Аппаратура

Для проведения испытания применяют аппаратуру по ГОСТ 11262-80, при этом испытательная машина должна обеспечивать скорость раздвижения зажимов (1,0±0,5)% в минуту, а прибор для измерения удлинения должен обеспечивать измерение с погрешностью не более 0,002 мм.

1.4. Подготовка к испытанию

Всегда ли деформация приводит к появлению силы упругости?

Вспомните, как легко пружинка восстанавливает свою форму, а вот пластилин всегда ее сохраняет. Происходит это из-за существования двух предельных случаев деформаций. Пример с пружинкой демонстрирует проявление упругой, а с пластилином – пластической деформации.

Когда мы говорим о силе упругости, то имеем в виду только упругую деформацию. Причем, значение ее невелико, и длится она недолго. Для пластической деформации характерны другие силы. Они зависят от скорости возникновения деформаций. Их не изучают в курсе физики 10 класса.

Как и когда возникает сила упругости?

Проведем эксперимент:

  • укрепим пружинку с помощью пластилина на нижней стороне горизонтальной поверхности, например, стола;
  • подвесим к свободному концу пружинки небольшой груз.

Рис. 1. Сила упругости

Из-за действия силы тяжести груз должен был упасть. Почему же этого не произошло? Причина – сила упругости, которая подействовала на груз со стороны пружинки. В общем случае ее возникновение обусловлено деформацией: растяжением, сжатием, сдвигом, кручением или изгибом. В нашем эксперименте она возникла из-за растяжения пружинки.

Рубрики

Рубрики

ПОПУЛЯРНЫЕ СТАТЬИ

  • Строительные материалы — Виды, классификация, характеристики (39 424)
  • Сталь. Виды, классификация, характеристики сталей (28 219)
  • Оборудование для технического обслуживания и ремонта автомобилей (27 707)
  • Техническое обслуживание ходовой части автомобиля (25 931)
  • Чугун. Марки, свойства и применение чугунов (24 601)
  • Допуски, посадки, отклонения. Точность размеров и формы при обработке деталей (23 531)
  • Лакокрасочные материалы. Виды, свойства, состав, маркировка (23 043)
  • Контрольно-измерительные инструменты. Выбор средств измерений (20 846)
  • Пластмассы. Состав, свойства, применение пластмасс (20 537)
  • Вентиляторы. Виды, характеристики, расчет вентиляторов (19 697)

ПОПУЛЯРНЫЕ СТАТЬИ

Сталь 45 конструкционная углеродистая качественная

Заменители

  • сталь 40Х
  • сталь 50
  • сталь 50Г2

Иностранные аналоги

Германия (DIN) C45, C45E+QT, Ck45, Cm45
Евронормы (EN) 1.0503, 1.1191
США M1044, 1044, 1045, M1045
Япония S45C, S48C

ВАЖНО!!! Возможность замены определяется в каждом конкретном случае после оценки и сравнения свойств сталей

Расшифровка

Цифра 45 указывает среднее содержание углерода в сотых долях процента, т.е. содержание углерода в стали 45 составляет 0,45%.

Характеристики и назначение

Сталь марки 45 относится к конструкционным углеродистым нелегированным специальным качественным сталям с нормальным содержанием марганца.

Сталь марки 45 применяется для изготовления:

  • муфт насосных штанг,
  • вал-шестерни,
  • валов центробежных насосов,
  • штоков грязевых насосов,
  • пальцев крейцкопфов грязевых насосов,
  • компрессоров,
  • роторов,
  • стволов и переводников вертлюгов,
  • переводников для рабочих и бурильных труб,
  • корпусов колонковых долот,
  • роликов превентора,
  • конических шестерен,
  • шестерни,
  • фиксаторов и шпонок буровых станков,
  • цепных колес буровых лебедок,
  • штифтов,
  • упорных винтов,
  • скалок насосов,
  • цапф,
  • коленчатые и распределительные валы,
  • шпиндели,
  • бандажи,
  • цилиндры,
  • кулачки,
  • другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Применение стали 45 для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур

Марка стали Закалка + отпуск при температуре, °С Примерный уровень прочности, Н/мм2(кгс/мм2) Температура применения не ниже,°С Использование в толщине не более, мм
45 500 900 (90) -50 20

ПРИМЕЧАНИЕ

  1. При термической обработке на прочность ниже указанной в графе 3 или при использовании в деталях с толщиной стенки менее 10 мм температура эксплуатации может быть понижена.
  2. Максимальная толщина, указанная в графе 5, обусловлена необходимостью получения сквозной прокаливаемости и однородности свойств по сечению.

Применение стали 45 для изготовление крепежных деталей (ГОСТ 32569-2013)

Марка стали Технические требования Допустимые параметры эксплуатации Назначение
Температура стенка, °С Давление среды, МПа(кгс/см2), не более
Сталь 45 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 СТП 26.260.2043 От -40 до +425 10(100) Шпильки, болты
16(160) Гайки
От -40 до +450 Шайбы

Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля стали 45 для фланцев для давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2) (ГОСТ 32569-2013)

Марка стали Технические требования Наименование детали Предельные параметры Обязательные испытания Контроль
Температура стенка, °С не более Давление номинальное, МПа(кгс/см2), не более σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ% KCU, Дж/см2 Твердость HB Дефектоскопия Неметаллические включения
Сталь 45 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 ГОСТ 9399 Фланцы От -40 до +200 32(320) 16(160) + + + + + +

Стойкость стали 45 против щелевой эрозии

Группа стойкости Балл Эрозионная стойкость по отношению к стали 12X18H10T
Нестойкие 6 0,005-0,05

ПРИМЕЧАНИЕ. Коэффициент эрозионной стойкости материала представляет собой отношение скорости эрозионного износа материала к скорости эрозионного износа стали 12Х18Н10Т (принятой за 1).

Применение стали 45 для изготовления основных деталей арматуры АС

Материал Вид полуфабриката или изделия Максимально допустимая температура применения, °С
Наименование Марка, НД на материал
Углеродистая сталь Сталь 45 ГОСТ 1050 Поковки, сортовой прокат. Крепеж 350

Вид поставки

  • сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-89, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 1050-74, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 10702-78.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Лист тонкий ГОСТ 16523-89.
  • Лента ГОСТ 2284-79.
  • Полоса ГОСТ 1577-93, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.
  • Проволока ГОСТ 17305-91, ГОСТ 5663-79.
  • Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1133-71.
  • Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 21729-76.

Химический состав, % (ГОСТ 1050-88)

С Si Mn Cr S P Cu Ni As
не более
0,42-0,50 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 0,04 0,035 0,25 0,25 0,08

Химический состав, % (ГОСТ 1050-2013)

Класс стали Марка стали Массовая доля элементов, %
C Si Mn P S Cr Ni Cu
не более
Нелегированные специальные 45 0,42-0,50 0,17-0,37 0,50-0,80 0,030 0,035 0,25 0,30 0,30

Термообработка

Детали из стали марки 45 подвергаются нормализации при температуре 860-880° С или закалке в воде с температуры 840-860° С с последующим отпуском; температура отпуска устанавливается в зависимости от требуемых механических свойств (рис. ниже).

Так, например, детали буровых установок (шестерни, фиксатор, шпонки) превентора (плита основной опоры, ролики) подвергаются отпуску при температуре 550° С, цепные колеса буровой лебедки — при температуре 500 С.

Влияние азотирования на предел выносливости стали 45

Для деталей, работающих на износ при невысоких контактных нагрузках, углеродистую сталь марки 45 упрочняют по кратковременным режимам азотирования (520—570 °С, Выдержка 1-6 ч). При этом, несмотря на небольшое увеличение твердости, обеспечивается повышение антифрикционных свойств, сопротивления знакопеременным нагрузкам и коррозии.

Марка стали Тип образца Предел выносливости, кгс/мм2
после улучшения после азотирования
45 Гладкий, d = 7,5 мм 44 61

ПРИМЕЧАНИЕ:

  1. Азотирование проводилось при 520-540°С, глубина слоя 0,35-0,45 мм.
  2. На образцах диаметром 7,5 мм надрез с углом 60° и глубиной 0,3 мм.

Твердость закаленного слоя после отпуска HRCэ при высокочастотной закалке

Марка стали Твердость закаленного слоя после отпуска HRCэ Достижимая глубина слоя, мм
45 55-60 4

Температура критических точек, °С

Ас1 Ас3 Аr3 Аr1
730 755 690 780 350

Твердость HB (по Бринеллю) для металлопродукции из стали 45 (ГОСТ 1050-2013)

Марка стали не более
горячекатаной и кованой калиброванной и со специальной отделкой поверхности
без термической обработки после отжига или высокого отпуска нагартованной после отжига или высокого отпуска
45 229 197 241 207

Твердость на закаленных образцах HRC (по Роквеллу) (ГОСТ 1050-2013)

Механические свойства проката

Гост Состояние поставки Сечение, мм σв, МПа δ5(δ4), % ψ%
не менее
ГОСТ 1050-88 Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации 25 600 16 40
Сталь калиброванная 5-й категории после нагартовки Образцы 640 6 30
ГОСТ 10702-78 Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отпуска или отжига До 590 40
ГОСТ 1577-93 Лист нормализованный и горяче- катаный 80 590 18
Полоса нормализованная или горячекатаная 6-25 600 16 40
ГОСТ 16523-89 Лист горячекатаный (образцы поперечные) До 2 2-3,9 550-690 (14) (15)
Лист холоднокатаный До 2 2-3,9 550-690 (15) (16)

Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)

Термообработка Сечение, мма σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ% KCU, Дж/см2 Твердость HB
, не более
не менее
Нормализация 100-300 245 470 19 42 39 143-179
300-500 17 35 34
500-800 15 30 34
До 100 275 530 20 40 44 156-197
100-300 17 38 34
Закалка, отпуск 300-500 15 32 29
Нормализация, закалка + отпуск До 100 315 570 17 38 39 167-207
100-300 14 35 34
300-500 12 30 29
До 100 345 590 18 45 59 174-217
100-300 345 590 17 40 54 174-217
До 100 395 620 17 45 59 187-229

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tот, °С σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ% KCU, Дж/см2 Твердость HB
, не более
Закалка с 850 °С в воде. Образцы диаметром 15 мм
450 830 980 10 40 59
500 730 830 12 45 78
550 640 780 16 50 98
600 590 730 25 55 118
Закалка с 840 °С в воде. Диаметр заготовки 60 мм
400 520-590 730-840 12-14 46-50 50-70 202-234
500 470-520 680-770 14-16 52-58 60-90 185-210
600 410-440 610-680 18-20 61-64 90-120 168-190

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °С σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ% KCU, Дж/см2
Нормализация
200 340 690 10 36 64
300 255 710 22 44 66
400 225 560 21 65 55
500 175 370 23 67 39
600 78 215 33 90 59
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин; скорость деформации 0,009 1/с
700 140 170 43 96
800 64 110 58 98
900 54 76 62 100
1000 34 50 72 100
1100 22 34 81 100
1200 15 27 90 100

Механические свойства в зависимости от сечения

Сечение, мм σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ% KCU, Дж/см2
не менее
15 640 780 16 50 98
30 540 730 15 45 78
75 440 690 14 40 59
100 440 690 13 40 49

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 850 °С, отпуск при 550 «С. Образцы вырезали из центра заготовок.

Предел выносливости

Характеристики прочности σ-1, МПа τ-1, МПа
σ0,2 = 310 МПа, σв = 590 МПа 245 157
σ0,2 = 680 МПа, σв = 880 МПа 421
σ0,2 = 270 МПа, σв = 520 МПа 231
σ0,2 = 480 МПа, σв = 660 МПа 331

Ударная вязкость KCU

Термообработка KCU, Дж/см2, при температуре, °С
+20 -20 -40 -60
Пруток диаметром 25 мм
Горячая прокатка 14-15 10-14 5-14 3-8
Отжиг 42-47 27-34 27-31 13
Нормализация 49-52 37-42 33-37 29
Закалка + отпуск 110-123 72-88 36-95 31-63
Пруток диаметром 120 мм
Горячая прокатка 42-47 24-26 15-33 12
Отжиг 47-52 32 17-33 9
Нормализация 76-80 45-55 49-56 47
Закалка + отпуск 112-164 81 80 70

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 750. Сечение до 400 мм охлаждаются на воздухе.

Обрабатываемость резанием — Кv тв.спл = 1 и Kv б.ст = 1 в горячекатаном состоянии при НВ 170-179 и σв = 640 МПа.

Флокеночувствительность — малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Свариваемость

Сталь 45 относится к трудносвариваемым. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.

Прокаливаемость, мм (ГОСТ 1050-88)

Полоса прокаливаемости стали 45 после нормализации при 850 °С и закалки с 830 °С приведена на рисинке ниже.

Критический диаметр d

Количество мартенсита, % d, мм. после закалки
в воде в масле
50 15-35 6-12

Физико-механические свойства стали 45 (Атомная энергетика ПНАЭ Г-7-002-86)

Сортамент Характеристика Температура, К (°С)
293 (20) 323 (50) 373 (100) 423 (150) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350)
Горячекатаная сортовая сталь толщиной или диаметром до 250 мм RTm, МПа (кгс/см2) 598 (61) 598 (61) 598 (61) 598 (61) 598 (61) 579 (59) 559 (57) 540 (55)
RTp0,2, МПа (кгс/см2) 353 (36) 343 (35) 343 (35) 343 (35) 343 (35) 294 (30) 255 (26) 235 (24)
A,% 16 13 10 9 7 10 15 15
Z,% 40 37 33 30 30 30 30 30
Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром 300 мм, КП315* RTm, МПа (кгс/см2) 569 (58) 569 (58) 569 (58) 569 (58) 569 (58) 549 (56) 530 (54) 510 (52)
RTp0,2, МПа (кгс/см2) 315 (32) 304 (31) 304 (31) 294 (30) 274 (28) 255 (26) 245 (25) 225 (23)
A,% 14 12 12 12 12 12 12 17
Z,% 35 33 33 33 33 33 35 35
То же, от 100 до 800 мм, КП245* RTm, МПа (кгс/мм2) 470(48) 470 (48) 470 (48) 470 (48) 470 (48) 461 (47) 441 (45) 412 (42)
RTp0,2, МПа (кгс/мм2) 245 (25) 235 (24) 235 (24) 235 (24) 235 (24) 206 (21) 177 (18) 167 (17)
A, % 14 12 10 8 6 8 13 13
Z, % 30 27 23 23 23 23 23 23
То же, до 800 мм, КП275* RTm, МПа (кгс/мм2) 530(54) 530(54) 530(54) 530(54) 530(54) 510(52) 491(50) 481(49)
RTp0,2, МПа (кгс/мм2) 275(28) 265(27) 265(27) 265(27) 265(27) 226(23) 196(20) 196(20)
A, % 12 10 8 6 5 8 11 11
Z, % 30 27 23 22 22 22 22 22
То же, до 800 мм, КП315* RTm, МПа (кгс/мм2) 570 (58) 570 (58) 570 (58) 570 (58) 570 (58) 549 (56) 530 (54) 510 (52)
RTp0,2, МПа (кгс/мм2) 315 (32) 304 (31) 304 (31) 304 (31) 304 (31) 255 (26) 226 (23) 206 (21)
A, % 10 8 6 5 4 7 10 10
Z, % 30 27 23 22 22 22 22 22
Поковки диаметром до 300 мм, КП345* RTm, МПа (кгс/мм2) 590(60) 590(60) 590(60) 590(60) 590(60) 569(58) 549(56) 530(54)
RTp0,2, МПа (кгс/мм2) 345(35) 333(34) 333(34) 333(34) 333(34) 284(29) 245(25) 226(23)
A, % 10 8 6 5 4 7 10 10
Z, % 30 27 23 22 22 22 22 22
То же, до 100 мм, КП395* RTm, МПа (кгс/мм2) 615(63) 615(63) 615(63) 615(63) 615(63) 598(61) 579(59) 559(57)
RTp0,2, МПа (кгс/мм2) 395(40) 395(40) 395(40) 395(40) 395(40) 333(34) 294(30) 275(28)
A, % 10 8 6 5 4 7 10 10
Z, % 30 27 23 22 22 22 22 22

ПРИМЕЧАНИЕ:

  • В предел «от» и «до» включаются обе значащие цифры
  • RTm — минимальное значение временного сопротивления при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)
  • RTp0,2 — минимальное значение предела текучести при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)

Физические свойства

Плотность ρ кг/см3

Марка Стали При температуре испытаний, °С
20 100 200 300 400 500 600 700 800 900
45 7826 7799 7769 7735 7698 7662 7625 7587 7595

Модуль нормальной упругости Е, ГПа

Марка Стали При температуре испытаний, °С
20 100 200 300 400 500 600 700 800 900
45 200 201 193 190 172

Модуль упругости при сдвиге на кручение G, ГПа

Марка стали При температуре испытаний, °С
20 100 200 300 400 500 600 700 800 900
45 78 69 59

Коэффициент линейного расширения α*106, К-1

Марка стали α*106, К-1 при температуре испытаний, °С
20-100 20-200 20-300 20-400 20-500 20-600 20-700 20-800 20-900 20-1000
45 11,9 12,7 13,4 14,1 14,6 14,9 15,2

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)

Марка Стали λ Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
20 100 200 300 400 500 600 700 800 900
45 48 47 44 41 39 36 31 27 26

Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)

Марка стали c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
20-100 20-200 20-300 20-400 20-500 20-600 20-700 20-800 20-900 20-1000
45 473 494 515 536 583 578 611 720 708

Узнать еще

Углеродистая сталь марки Ст3кп — обыкновенно…

Сталь 20ХН4ФА конструкционная легированная…

Сталь Х12Ф1 инструментальная штамповая…

Сталь 40 конструкционная углеродистая качественная…

( 2 оценки, среднее 4 из 5 )

Модуль упругости для разных марок стали

Металлурги разработали несколько сотен марок сталей. Им свойственны разные значения прочности. В таблице 2 показаны характеристики для наиболее распространенных сталей.

Таблица 2: Упругость сталей

Наименование стали Значение модуля упругости, 10¹²·Па
Сталь низкоуглеродистая 165…180
Сталь 3 179…189
Сталь 30 194…205
Сталь 45 211…223
Сталь 40Х 240…260
65Г 235…275
Х12МФ 310…320
9ХС, ХВГ 275…302
4Х5МФС 305…315
3Х3М3Ф 285…310
Р6М5 305…320
Р9 320…330
Р18 325…340
Р12МФ5 297…310
У7, У8 302…315
У9, У10 320…330
У11 325…340
У12, У13 310…315

Видео: закон Гука, модуль упругости.

Предел прочности материала

Это предел возникающего напряжения, после которого образец начинает разрушаться.

Статический предел прочности измеряется при продолжительном приложении деформирующего усилия, динамический — при кратковременном, ударном характере такого усилия. Для большинства веществ динамический предел больше, чем статический.

Инструмент для определения предела прочности

Кроме того, существуют пределы прочности на сжатие материала и на растяжение. Они определяются на испытательных стенда опытным путем, при растягивании или сжатии образцов мощными гидравлическим машинами, снабженными точными динамометрами и измерителями давления. В случае невозможности достижения требуемого давления гидравлическим способом иногда применяют направленный взрыв в герметичной капсуле.

Модули упругости арматурной стали, МПа

А240, А300, А400, А500, А600, А800, А1000, В500, Bp 1200, Вр1300, Вр1400, Bp1500

Влажность древесины

Влажность это соотношение массы влаги (воды), находящейся в данном объёме древесины, к массе абсолютно сухой древесины, выраженное в процентах ( % ). В древесине вода пропитывает клеточные оболочки и заполняет полости клеток и межклеточные пространства. Влага, пропитывающая клеточные оболочки, называется связанной. Влага, заполняющая полости клеток и межклеточные пространства, называется свободной.

Различают следующие степени влажности древесины:

Мокрая — длительное время находящаяся в воде. Влажность мокрой древесины выше 100 %.

Свежесрубленная (свежепил) — влажность такой древесины от 50 до 100 %.

Воздушно-сухая — к этой категории относится древесина долгое время хранившаяся на воздухе. Её показатели влажности зависят от влажности окружающего воздуха, но в среднем находятся в пределах от 20 до 35 %.

Базовая (влажность 15 — 20 %) в зависимости от климатических условий и времени года, такая древесина показывает содержание влаги от 15 до 20 %.

Комнатно-сухая влажность 8 — 12 %

Абсолютно сухая влажность 0 %, древесина высушена при температуре t = 103°C.

Содержание влаги в стволе растущего дерева изменяется по высоте и радиусу ствола, а также в зависимости от времени года. Например, влажность заболони сосны в 3 раза выше влажности ядра. У лиственных пород изменение влажности по диаметру более равномерное. По высоте ствола влажность заболони у хвойных пород увеличивается вверх по стволу, а влажность ядра не изменяется. У лиственных пород влажность заболони не изменяется, а влажность ядра вверх по стволу снижается.

Влажность у молодых деревьев выше и её колебания в течение года больше, чем у старых деревьев. Наибольшее количество влаги содержится в зимний период (ноябрь-февраль), минимальное – в летние месяцы (июль-август).

КОЭФФИЦИЕНТЫ УСУШКИ ДРЕВЕСИНЫ, %

Порода Усушка
объёмная в тангенциальном направлении в радиальном направлении
Лиственница 0,52 0,35 0,19
Сосна 0,44 0,28 0,17
Ель 0,43 0,28 0,16
Пихта 0,39 0,28 0,11
Кедровая сосна 0,37 0,26 0,12
Берёза 0,54 0,31 0,26
Бук 0,47 0,32 0,17
Ясень 0,45 0,28 0,18
Осина 0,41 0,28 0,14

Что представляет собой медь

Cuprum

Одним из наиболее распространенных цветных металлов, используемых в промышленности, является медь, ее название на латинском Cuprum, в честь острова Кипра, где ее добывали греки много тысяч лет назад. Это один из семи металлов, которые были известны еще в глубокой древности, из него делали украшения, посуду, деньги, орудия.

Историками даже назван период (с IV по III тысячелетие до нашей эры) Медным Веком. Д. И. Менделеев поставил этот металл на 29-е место в своей таблице, после водорода, поскольку медь не вытесняет его из кислотной среды. Медь — цветной металл, который имеет уникальные физические, механический, химические свойства.

Плотность меди в кг м³ является одной из важнейших характеристик, с ее помощью определяется вес будущего изделия.

Как определяется плотность

Плотность любого вещества — показатель отношения массы к общему объему. Наиболее распространенной системой измерения величины плотности является килограмм на кубический метр. Для меди этот показатель равен 8,93 кг/м³. Поскольку существуют различные марки металла, которые различаются в зависимости от примесей других веществ, общий показатель плотности может изменяться. В данном случае уместней использовать другую характеристику — удельный вес. В измерительных системах этот показатель выражается в разных величинах:

Формула определения плотности вещества

  • система СГС — дин/см³;
  • система СИ — н/м³;
  • система МКСС — кг/м³

При этом для перевода величин можно использовать следующую формулу:

1 н/м³ = 1 дин/см³ = 0,102 кг/м³.

Удельный вес — важный показатель при производстве различных материалов, содержащих медь, особенно когда речь идет о ее сплавах. Это величина отношения массы меди в общем объеме сплава.

Рассмотреть как применяется этот показатель на практике, можно на примере расчета веса 25 медных листов, размером 2000*1000 мм, толщиной 5 мм. Для начала определим объем листа — 5 мм * 2000 мм * 1000 мм = 10000000 мм3 или 10 000 см³.

Удельный вес меди 8, 94 гр/см³

Рассчитываем вес меди в одном листе — 10 000 * 8,94 = 89 400 гр или 89, 40 кг.

Масса медного проката в общем количестве материала — 89, 40 * 25 = 2 235 кг.

Эта схема расчета применяется и при переработке лома металла.

Основные свойства

Выплавка меди из руды

Медь, как металл, получается при выплавке руды, в природе сложно найти чистые самородки в основном обогащение и добыча осуществляется из:

  • халькозиновой руды, в которой содержание меди около 80%, этот вид часто называют медным блеском;
  • бронитовой руды, здесь содержание металла до 65%
  • ковеллиновой руды — до 64%.

По своим физическим свойствам медь представляет собой красного цвета металл, в разрезе может присутствовать розовый отлив, относится к тяжелым металлам, поскольку имеет высокую плотность.

Отличительной характеристикой является электропроводность. Благодаря этому металл широко применяется при изготовлении кабелей и электропроводов. По этому показателю медь уступает только серебру, кроме того, имеется ряд других физических характеристик:

  • твердость — по шкале Бринделя равняется 35 кгс/мм²;
  • упругость — 132000 Мн/м²;
  • линейное термическое расширение — 0,00000017 единицы;
  • относительное удлинение — 60%;
  • температура плавления — 1083 ºС;
  • температура кипения — 2600 ºС;
  • коэффициент теплопроводности — 335 ккал/м*ч*град.

( 2 оценки, среднее 4 из 5 )

Допускаемое механическое напряжение в некоторых материалах при растяжении

Из жизненного опыта известно, что разные материалы по-разному сопротивляются изменению формы. Прочностные характеристики кристаллических и других твердых тел определяются силами межатомного взаимодействия. По мере роста межатомных расстояний возрастают и силы, притягивающие атомы друг к другу. Эти силы достигают максимума при определенной величине напряжения, равной приблизительно одной десятой от модуля Юнга.

Испытание на растяжение

Эту величину называют теоретической прочностью, при ее превышении начинается разрушение материала. В реальности разрушение начинается при меньших значениях, поскольку строение реальных образцов неоднородно. Это вызывает неравномерное распределение напряжений, и разрушение начинается с тех участков, где напряжения максимальны.

Значения σраст в МПа:

Материалы σраст
Бор 5700 0,083
Графит 2390 0,023
Сапфир 1495 0,030
Стальная проволока 415 0,01
Стекловолокно 350 0,034
Конструкционная сталь 60 0,003
Нейлон 48 0,0025

Эти цифры учитываются конструкторами при выборе материала деталей будущего изделия. С их использованием также проводятся прочностные расчеты. Так, например, тросы, используемые для подъемно- транспортных работ, должны иметь десятикратный запас по прочности. Периодически их проверяют, подвешивая груз в десять раз больше, чем паспортная грузоподъемность троса.

Запасы прочности, закладываемые в ответственные конструкции, также многократны.

Направление силы упругости

Каждое тело содержит молекулы и атомы, которые состоят из заряженных частиц. Они притягиваются и отталкиваются друг от друга с определенной силой. Какое из этих взаимодействий будет преобладать, зависит от расстояния между ними.

Рис. 2. Заряженные частицы

Увеличение расстояния ведет к увеличению действия сил притяжения, уменьшение – к преобладанию сил отталкивания. В состоянии же покоя тела обе силы находятся в равновесии.

Из вышесказанного можно однозначно сказать, почему и куда направлена сила упругости. Ее направление противоположно движению атомов и молекул тела, так как она стремится восстановить первоначальную форму тела.

Взаимодействия между заряженными частицами обуславливают электромагнитную природу силы упругости.

Модуль деформации стали и её упругости

Основной главной задачей инженерного проектирования служит выбор оптимального сечения профиля и материала конструкции. Нужно найти именно тот размер, который обеспечит сохранение формы системы при минимальной возможной массе под влиянием нагрузки. К примеру, какую именно сталь следует применять в качестве пролётной балки сооружения? Материал может использоваться нерационально, усложнится монтаж и утяжелится конструкция, увеличатся финансовые затраты. На этот вопрос ответит такое понятие как модуль упругости стали. Он же позволит на самой ранней стадии избежать появления этих проблем.

Расчет пружины сжатия из проволоки прямоугольного сечения.

Жесткость пружины из проволоки или прутка прямоугольного сечения при тех же габаритах, что и из круглой проволоки может быть гораздо больше. Соответственно и сила сжатия пружины может быть больше.

Представленная ниже программа является переработанной версией программы расчета цилиндрических пружин из круглой проволоки, подробное описание которой вы найдете, перейдя по ссылке. Прочтите эту статью, и вам проще будет разобраться в алгоритме.

Основным отличием в расчете, как вы уже догадались, является определение жесткости витка (C1), задающей жесткость пружины (C) в целом.

Далее представлены скриншот программы и формулы для цилиндрической стальной пружины из прямоугольной проволоки, у которой поджаты по ¾ витка с каждого конца и опорные поверхности отшлифованы на ¾ длины окружности.

Внимание!!!

После выполнения расчета по программе выполняйте проверку касательных напряжений!!!

Расчет в Excel пружины сжатия из прямоугольной проволоки

4. I=(D1/B)-1

5. При 1/3<H/B<1: Y=5,3942*(H/B)2-0,3572*(H/B)+0,5272

При 1<H/B<2: Y=5,4962*(H/B)(-1.715)

При 2<H/B<6: Y=3,9286*(H/B)(-1.2339)

6. При H<B: C1=(78500*H4)/(Y*(D1 B)3)

При H>B: C1=(78500*B4)/(Y*(D1 B)3)

8. Tnom=1,25*(F2/C1)+H

9. Tmax=π*(D1 B)*tg (10°)

11. S3=T H

12. F3=C1*S3

14. Nрасч=(L2 H)/(H+F3/C1 F2/C1)

16. C=C1/N

17. L0=N*T+H

18. L3=N*H+H

19. F2=C*L0 C*L2

21. F1=C*L0 C*L1

22. N1=N+1,5

23. A=arctg (T/(π*(D1 H)))

24. Lразв=π*N1*(D1 H)/cos (A)

25. Q=H*B*Lразв*7,85/106

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...