Обзор лучших плазменных сварочных аппаратов – популярные модели и их особенности

Сайт посвящен работе с металлами: технологиям сварки, резки, металлообработке. Содержит описание основного и вспомогательного сварочного оборудования, оборудования для резки и станков. Средства защиты при работе с металлом. Схемы оборудования, чертежи, нормативные документы

Достоинства техники

Современное оборудование для лазерной наплавки обладает рядом полезных функций, в том числе позволяет:

• работать с различными металлическими порошками или проволокой;
• эффективно управлять параметрами излучения для обеспечения оптимального режима работы;
• локализовать воздействие в четко ограниченной зоне;
• минимизировать термическое влияние, исключив возможность деформации либо изменения структуры металла;
• обрабатывать детали разных размеров, в том числе достаточно габаритные;
• обеспечивать высокий уровень адгезии наплава к основе;
• модифицировать поверхность изделий в соответствии с задаваемой программой;
• обеспечивать максимальную твердость и прочность наплавляемого слоя.

Обращайтесь в ГК «ЛиА», чтобы задать интересующие вас вопросы, получить квалифицированную консультацию по выбору станков для вашего предприятия и заказать оборудование для наплавки металла у производителя по экономически обоснованной цене.

Источник: http://laserapr.ru/pryamoe-virashivanie

VIP-объявления

2 000 ₽

Предложение услуг

Республика Северная Осетия — Алания, Владикавказ

10 000 ₽

Предложение услуг

Кабардино-Балкарская Республика, Нальчик

10 000 ₽

Предложение услуг

Карачаево-Черкесская Республика, Черкесск

Источник: http://avito.ru/rossiya?q=станок для наплавки

Применение

Наплавка в основном используется для восстановления внутренних поверхностей сосудов работающих под давлением и труб большого диаметра в нефтегазовой, атомной промышленности и сталелитейной промышленности.

Наплавка также используется для ремонта изношенных деталей, нанесение металлического покрытия требуется для изготовления ответственного технологического оборудования для эксплуатации под высоким давлением, придания устойчивости к высококоррозионным рабочим средам и повышения износоустойчивости деталей, подверженным сильному износу, например, роликов машин для непрерывного литья.

Наплавки можно производить большинством существующих процессов дуговой и электрошлаковой сварки, но для изделий с большой площадью поверхности предпочтительна наплавка лентой под слоем флюса или электрошлака благодаря значительно большей производительности.

Использование высоколегированных материалов для изготовления крупногабаритного оборудования нереально с финансовой точки зрения. Одним из решений для нержавеющей стали и других высоколегированных материалов, таких, как сплавы на основе никеля, является нанесение наплавленного покрытия на внутреннюю поверхность оборудования для обеспечения стойкости к коррозии и воздействию водорода. Плакировочный лист имеет тонкий слой дорогостоящего высоколегированного материала, который находится в контакте с коррозийной средой, в то время как менее дорогостоящий материал основы используется для придания необходимой прочности конструкции. Нанесение слоя высоколегированного материала может выполняться несколькими методами, включая двойную прокатку, сварку методм взрыва и наплавку. Наплавка дает разработчикам и производителям следующие преимущества: – Гибкость выбора из большого количества материалов, используемых в качестве основы. – Большой ассортимент проволоки/ ленты для нанесения в соответствии с различными условиями работы и требованиями обеспечения стойкости к различным коррозийным средам. – Возможность использовать сложные формы конструкции готовых компонентов оборудования. В оборудовании для нефтеперегонной и нефтехимической промышленности присутствует водород под высоким давлением и с высокой температурой. Водород при контакте с углеродом основного материала образует метан, СН4, который вызывает обезуглероживание, что в конечном итоге может привести к образованию трещин. Во время перерывов в работе оборудования и при охлаждении до температуру окружающей среды, водород может оставаться между материалом основы и наплавленным слоем. В локальных точках давление водорода может становиться очень высоким, настолько высоким, что наплавка может отделиться от основы, что приведет к нарушению соединения между ними. На практике подобные дефекты обнаруживаются с помощью ультразвуковой дефектоскопии, и если площадь дефекта составляет 5-10% от общей площади образца, сварочные работы забраковываются. Расходные материалы OERLIKON для наплавки разработаны с учетом требований стойкости к нарушению сцепления с основой и испытаны в соответствии с требованиями ASTM G 146. Два наиболее широко используемых сварочных процесса для наплавки -это дуговая сварка под флюсом (SAW) и электрошлаковая сварка (ESW). Требуемый окончательный химический анализ – например 347, 316L, 625, 825, должен быть достигнут обычно на расстоянии 3 мм от поверхности наплавленного металла. Важными факторами являются минимизация разбавления от плакировочного листа во время наплавки, а также глубина проплавления, что играет основную роль в получении окончательного химического анализа. Метод нанесения наплавленного • покрытия с помощью электрошлаковой сварки имеет существенно более высокую производительность наплавки и несколько более низкое разбавление по сравнению с методом дуговой сварки под флюсом. Низкое разбавление является важным преимуществом сварочного процесса электрошлаковой сварки по сравнению с методом дуговой сварки под флюсом, поскольку необходимый состав можно получить при нанесении одного слоя, например для состава серии 300. Есть возможность сэкономить нанесение одного слоя при наплавке для серии 600, при этом количество слоев зависит от необходимого максимального содержания железа.

Электрошлаковая сварка (ESW) 120 мм
Электрошлаковая сварка (ESW) 90 мм
Электрошлаковая сварка (ESW) 60 мм
Дуговая сварка под флюсом (SAW)
Сварка металлическим электродом в газовой среде (GMAW)
Сварка защищенной дугой (SMAW)
Скорость наплавки (кг/ч)

Наплавка лентой под слоем флюса

В процессе наплавки лентой под флюсом энергия, необходимая для расплавления ленты и основного металла создается электрической дугой  между сварочной лентой и основным материалом под слоем флюса.
Флюс добавляется по обе стороны ленты. В основном преимущества дуговой сварки полосы являются:

• Перемешивание до 20%
• Производительность наплавки: 12-14 кг/ч с лентой 60 x 0,5 мм
• Ограниченный диапазон сварочного тока во избежание падения концентрации

Электрошлаковая наплавка лентой

Процесс электрошлаковой наплавки основан на применении электропроводящего шлака и принципа резистивного нагрева Джоуля. Дуги нет между наплавочной лентой и основным материалом, ток пропускают через расплалвенный шлак. Нагрев из-за высокого сопротивления приводит к плавлению ленты и наплавке сварочной ванны на основной металл

Главные различия между процессов наплавки под флюсом и электрошлаковой наплавкой являются:

• сниженная глубина проплавления
• более высокую скорость наплавки
• сниженное перемешивание (9-12%)

Разбавление

Разбавление %

Ток (А)

Электрошлаковая сварка 60 х 0.5 мм 160 см/мин 25В

Разбавление играет важную роль в процессе наплавки и определяет химический состав наплавленного металла. Степень разбавления – это количество основного металла, который расплавился и смешался с наплавленным металлом, в данном случае с металлом ленты для наплавки. Этот показатель является чрезвычайно важным. При повышенном разбавлении возможно получение несоответствующих физических и химических свойств наплавленного металла. Степень разбавления сильно зависит от силы тока, для снижения влияния разбавления, необходимо увеличить тепловложение. Для получения необходимых свойств наплавленного металла при выполнении промышленных сварочных работ необходимо тщательно контролировать все параметры сварочного процесса: силу тока, напряжение, скорость и температуру перехода. Сила тока и скорость наплавки оказывают существенное влияние на геометрию слоя. Увеличение скорости наплавки приводит к уменьшению толщины слоя и увеличению разбавления. Увеличение силы тока при постоянной скорости наплавки уменьшает разбавление.

Влияние вылета электрода

Сила тока и «вылет» определяют степень нагрева ленточного электрода. При увеличении вылета скорость расплавления ленточного электрода увеличивается, что приводит к увеличению толщины слоя и уменьшению глубины проплавления и разбавления. Вылет электрода обычно варьируется в пределах 20-40 мм. Вылет электрода оказывает значительное влияние на степень разбавления наплавки основным материалом.

Перекрытие валика сварного шва

Перекрытие валика- это расстояние между кромкой ленты и кромкой предыдущего наплавленного валика. Для получения плавного наложения между двумя валиками сварного шва и получения гладкой поверхности сварного шва необходим тщательный контроль и корректировка перекрытия валика шва. Перекрытие регулируется в пределах’5-10 мм в зависимости от текучести наплавленного металла, типа флюса и толщины наплавленного валика. Общий принцип заключается в том, что чем больше толщина наплавленного валика, тем меньше должно быть перекрытие. На практике для электрошлакового процесса, для толщин валика около 4.5 мм необходимо перекрытие в пределах 8-10 мм. Использование дополнительных магнитных направляющих устройств также способствует получению плавного перекрытия с минимальным несовпадением высоты между валиками.

Засыпка флюса

Глубина засыпки флюса регулируется с помощью флюсового бункера. Нормальным является значение 5 мм выше вылета электрода. При более высоком значении повышается расход флюса и излишки флюса могут мешать дегазации, что может привести к появлению отметин на поверхности сварного шва. При круговой плакировке и при использовании широкой ленты можно отрегулировать более высокое значение засыпки для снижения образования брызг и улучшения контроля расплавленного шлака.

Источник: http://svartools.ru/card/oborudovanie-dlya-naplavki-metalla-lentoy/

Оборудование для ручной наплавки

Ручная наплавка, как правило, производится в стационарных условиях. В комплект оборудования поста для ручной электродуговой наплавки входит: источник питания, стол или манипулятор изделия, электрододержатель, сварочные провода, защитные приспособления, вспомогательный инструмент (зубило, молоток, стальные щетки). Для оснащения поста используется обычное оборудование для ручной электродуговой сварки.

Рабочее место наплавщика оборудуется приточно-вытяжной вентиляцией.

Источник: http://autowelding.ru/publ/professionalno_o_pajke/materialy_i_oborudovanie_dlja_naplavki/oborudovanie_dlja_naplavki/32-1-0-479

Назначение покрытий

Восстановление размеров деталей, упрочнение поверхностей деталей для обеспечения износостойкости, придание химически-коррозионной стойкости, электропроводности, термобарьерные, архитектурные, гальваническая защита, замена покрытий из твердого хрома.

Требуется консультация специалиста? Мы будем рады Вам помочь!
Звоните:+ 7 (812) 596-30-32

Источник: http://ptk-welding.ru/oborudovanie-dlya-gazoplamennogo-napyleniya-i-naplavki

Устройство и основные типы аппаратов

В общем случае в состав оборудования для плазменной сварки входят:

1. Горелка (плазматрон).
2. Источник электропитания (инвертор).
3. Баллон с плазмообразующим газом.
4. Баллон с защитным газом.
5. Система водяного охлаждения.
6. Кабель-пакет.

Горелка представляет собой сложное устройство, в котором устанавливается электрод, имеются трубопроводы для подачи газов и охлаждающей жидкости, а также проходит электрический кабель, по которому к электроду подается напряжение питания.

Схема плазменной сварки

Конструкция горелки зависит от мощности аппарата. В аппаратах малой мощности используются горелки с выдвижным катодом, который с помощью кнопки управления может замыкаться на анод-сопло и возбуждать дугу.

Для ручной плазменной сварки используются горелки, которые имеют вид пистолета. Такое устройство удобно держать в руках. Для плазменно-водяной сварки используется горелка в виде пистолета с разрядной камерой и парообразующим устройством.

Для более мощных аппаратов используются горелки с неподвижным катодом. Основные ее части:

• катод;
• полость для рабочего газа;
• полость для защитного газа;
• анод (с полостью для охлаждения);
• корпус.

Примерная стоимость горелок для плазменной сварки на Яндекс.маркет

Горелки для мощных аппаратов не имеют ручек, поскольку они крепятся непосредственно на манипуляторах или станках для сварки.

В аппаратах в качестве источника питания чаще всего используются инверторы, которые почти полностью вытеснили трансформаторные источники. Современные импульсные преобразователи на IGBT-транзисторах обеспечивают стабильный рабочий ток, который может регулироваться для различных рабочих режимов работы аппарата.

Примерная стоимость инверторов для плазменной сварки на Яндекс.маркет

Для образования плазмы используются воздух, кислород, аргон и азот.

Для защиты ванны сварки применяют инертные газы – азот, аргон, пары спирта или ацетона.

Кабель-пакет предназначен для соединения аппарата с горелкой. В кабель-пакете размещаются:

• шланги для подачи рабочего и защитного газов;
• шланги для подачи и отвода водяного охлаждения;
• провода подачи основного тока;
• провода запуска дуги;
• цепи системы управления.

В бытовых аппаратах к горелке подключаются только цепи подачи тока. Поэтому в этом случае говорят просто о кабеле питания.

Источник: http://elsvarkin.ru/svarochnoe-oborudovanie/plazmennay-svarka/

Обзор лучших плазменных сварочных аппаратов: модели 2018 года и их основные характеристики

Источник: http://adg-svarka.ru/svarochnye-apparaty/plazmennaya-mikroplazmennaya-svarka/

Популярные плазменные аппараты

Лучшими компаниями по производству аппаратов плазменной сварки считаются:

Источник: http://instrumentgid.ru/obzor-luchshix-plazmennyx-svarochnyx-apparatov/

Критерии выбора плазменного аппарата – что главное

Зависимость силы тока от толщины материала

Основной параметр — показатель силы тока. Чем больший ток выдаёт устройство, тем с большей толщиной материала может справиться оборудование.

Применительно к стали и чёрным металлам можно ориентироваться на следующие значения: на 1 мм толщины нужен ток 4 А. Для цветных металлов на каждый миллиметр необходимо 6 А.

У аппарата должен быть запас по силе тока не менее 25%, чтобы оборудование не работало на пределе. Например, если требуется разрезать сталь толщиной 5 мм, выбирайте не двадцатиамперный плазменный резак, а прибор на 25 А.

Наличие компрессора

Работа аппаратов зависит от подачи воздуха. Часть моделей имеет встроенный компрессор, другие плазменные аппараты нуждаются в соединении с внешним источником. У приборов без компрессорного блока есть собственные плюсы:

• Небольшой вес.
• Мобильность.
• Компактный размер.

Обратите внимание! Выбор компрессора зависит от параметров самого плазмотрона. Необходимо учитывать два показателя:

• Производительность: требуется брать компрессор с запасом минимум на 25% выше, чем показатель в паспорте плазменного устройства.

• Рабочее давление: значение должно быть больше или равно давлению плазмотрона.

Продолжительность работы

Время показывает, как долго оборудование способно работать в непрерывном режиме на максимальных значениях тока в течение одного цикла (всего 10 минут). Например, если стоит значение 50%, то устройство должно работать 5 минут и ещё 5 потребуется на перерыв. Для несложных работ по разрезанию металла 50% хватает.

Популярные модели плазменных аппаратов от плазмореза до универсального устройства

Многофункциональное оборудование австрийской компании

PMI 50 TL

подходит для использования в следующих вариантах работ:

• PSW: точечная плазменная сварка.
• PAW: микроплазменная.
• TIG DC: аргонно–дуговая с питанием от постоянного тока.
• MMA: электродуговая.

Используя PMI 50 TL, можно сваривать легированные и нержавеющие стали, цветные металлы, включая медь, сплавы, серебро.

Плазмотрон позволяет работать со стальными листами толщиной до 0,1 мм. В оборудовании предусмотрена удобная индикация рабочих параметров на сенсорном ЖК–экране. Развитая программная часть даёт возможность пользователям сохранять параметры процессов. Память плазмотрона PMI рассчитана на 50 программ.

После того как на панели выставлены настройки, часть устройства закрывается прозрачной крышкой. Такая конструкция позволяет избежать случайных изменений параметров в ходе работы.

Оборудование может подключаться к передвижной электростанции, что позволяет им пользоваться вдали от цивилизации.

Плазмотрон Горыныч 37–10 предназначен для работы с нержавеющей сталью, медью, алюминием и их сплавами. Допускается сваривать стальные листы толщиной до 0,3 мм. Глубина реза достигает 7 мм, при этом область металла с изменяемой структурой не превышает 1,5 мм, что соответствует ширине реза.

Компактное оборудование может работать от стационарной розетки на 220 В, а также подключаться к автономному генератору.

Возможности плазменных аппаратов позволяют работать с разными металлами. Даже учитывая большую стоимость в сравнении с обычными сварочниками, такие вложения оказываются оправданными, если на первое место выходит качество сварного шва.Тем не менее, многое в использовании оборудования зависит от квалификации сварщика и его навыка. Также есть зависимость качества от оборудования и способа сваривания. Все это стоит учитывать, ведь возможно для бытового использования будут уместнее привычные модели электродуговых сварочных аппаратов.

Источник: http://store.fubag.ru/tips/plazmennyy-svarochnyy-apparat-chto-takoe-i-kak-vybrat/

Автоматы, для наплавки

Из многочисленных способов наплавки наибольшее распространение имеет дуговая наплавка. Соответственно наибольшее количество моделей автоматов выпускается промышленностью для этого способа наплавки.

Источник: http://autowelding.ru/publ/professionalno_o_pajke/materialy_i_oborudovanie_dlja_naplavki/oborudovanie_dlja_naplavki/32-1-0-479